动力电池降低成本提高品质的主要途径是大规模制造和智能化生产
动力电池企业想要降低成本，其核心是自动化的装备、过程检测系统、生产制造的执行系统等，它们要形成一个综合体系，比亚迪电池高级总监沈晞如是说。而电池企业降低成本是提高市场竞争力的一个重要途径，大规模制造和智能化是生产方向，也是降低成本、提高品质的主要途径。
日前，国家工信部副部长辛国斌在中国汽车动力电池产业创新联盟2017年年度大会上介绍了工信部关于动力电池下一步发展的工作部署，几项重点工作都与电池制造有关，比如：
关于安全问题，要进一步提升生产自动化和智能化水平；
关于为新能源汽车提供支撑，要加快提高动力电池成套装备开发和制造水平，加快大规模智能制造技术和装备开发；
关于全产业链协同创新，要建设一批促进制造业协同创新的公共服务平台；
关于回收和梯次利用，要从产品设计、制造工艺、装备等方面去考虑。
可见，工信部对电池智能制造高度重视，提高制造水平成为推动电池产业进一步发展的突破口，未来，智能制造也是电池企业的重要努力方向。
一般认为，智能制造是制造技术与数字技术、人工智能技术以及新一代信息技术融合的产物，它面向产品全生命周期，具有信息感知、优化决策、执行控制、深度学习的功能，其目的则是降低成本、缩短生产时间、提升产品质量、实现绿色环保等。
从2012年国家发改委、工信部、财政部联合组织实施智能制造装备专项，到国家工信部公布《智能制造综合标准化与新模式应用项目验收工作细则（暂行）》，智能制造在我国发展迅速。如今，在全国已经建成或正在建设数百个数字化生产线、车间、工厂，有实力的电池生产企业已经加入到智能制造中来。
老牌电池企业紧跟时代步伐，在电池智能制造方面不遗余力。笔者曾参观过比亚迪电池工厂，整个生产车间气势恢宏，高度的自动化水平在国内少见。截至2017年3月，比亚迪可用产能为16GWh，青海10GWh工厂已经投建，预计2018年产能将达26GWh，其庞大的产能规模背后是智能制造提供的有力支持。
此外，沃特玛的电池自动化PACK车间（也称沃特玛智慧工厂）也令人印象深刻，生产线的配档、电焊、包膜、锁模、组装和测试等所有工序，已由人工转为自动。该车间具有自动化、信息化和智能化的特点，形成了集数据、信息、服务于一体的综合体系。
锂电企业要实现传统制造模式的困境突围，智能制造是必争的高地。笔者在梳理海四达的制造体系时，发现它同样可以作为电池智能制造的典型样本。
海四达成立于1992年，属于元老级电池企业，25年来不断转型升级，也见证着电池行业的风雨变迁。在电池制造方面，针对一致性差、效率偏低、成本控制能力弱等问题，海四达的解决方案是提高生产设备控制精度和生产线自动化水平。公司引进韩国设备产线，实现 了全线的自动化和智能化，有效缩短了产品研制周期。同时，海四达还提高了工厂的数字化水平，实现了来料的数字化、设备的数字化等。电池制造的智能化使海四达提高了生产效率和产品质量，对其转型升级也有重要意义。
同样作为一家老牌电池企业，亿纬锂能在电池制造方面的变化可谓翻天覆地，极具励志色彩。2001年，亿纬锂能在惠州成立之初，由于资金紧张，无法采购关键设备，公司只能采取“人+机器”的半自动化方式。这些年，亿纬锂能不断加大对自主研发的投入力度，实现了“手工——自动化——工业4.0”的技术变革。
2016年6月，亿纬锂能投产的锂离子动力电池全自动生产线，是国内自动化水平较高的“无人工厂”，人均产值从过去的80万~90万元增长到了如今的1000万元，翻了十倍之多。亿纬锂能发布的半年报显示，2017年上半年，公司实现营业收入13.44亿元，比上年同期增长63.65%，其中，锂离子电池业务实现营业收入3.97亿，比上年同期增长155.63%。亿纬锂能方面表示，取得亮丽成绩的一个重要原因是公司动力电池产能释放，带来业绩增长。当然，好成绩的背后是亿纬锂能在电池智能制造方面所实现的美丽蜕变。
智能制造是电池生产的未来趋势，它是企业提高电池质量、占领市场的重要途径。与业内老牌企业相比，年轻的电池企业受旧产线的约束较小，实现电池产线的智能化更为方便，而老牌企业通过多年的发展，在资金、管理、工艺等方面也有其不可取代的优势。
亿纬锂能、海四达、比亚迪和沃特玛只是我国电池制造智能化进程的一个缩影，在行业洗牌大背景下，电池生产设备的更新换代也在加快，许多电池企业也在主动或被动加入智能化浪潮中，而实施智能制造的电池企业与未实施智能制造的电池企业，差距也将由此拉开。
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